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华体会|【doc】工业自动化控制系统的内涵

2019-05-24

工业自动化控制系统的内涵,相互过程技术和技术合作信息,工业自动化控制系统的内涵。黄海摘要:连续过程生产的自动控制或工业过程控制的惯用名称中目前有三种主要的控制系统,即PLC,DCS和FCS。在1960年代,没有人开发出用于逻辑运算的可编程逻辑控制器,或简称PLC。主要用于汽车制造业。 1970年代中期,用于模拟控制的DCSD竣工。它被引入市场,以取代基于高清计算的模拟仪器控制。到1990年代,在1990年代开始实用的现场总线控制系统(Fcs)迅速发展。它是世界上最新的控制系统。测试了PLC,DCS和FCS三大控制系统的发展特点和差异。分析并指出它们之间的发展过程和发展方向。关键字:可编程逻辑控制器(PLC);分布式控制系统(DCS);基于微处理器的自动化系统现场总线控制系统(FCS)已从简单的PLC演变为当今的PLC系统,并且从一开始,仅替代模拟调节系统的DCS已发展为当今所谓的三电系统。集成了DCS系统自动化制造系统的内涵,集成了PLC,DCS和计算机功能。作为工业自动化的未来发展趋势,国家计委高新技术产业发展司于15日发布了报告,日本发布了《工业过程自动化高科技工业化产业化重大专项实施方案》。支持以下方面1。

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用于工业过程自动化及其集成自动化的新一代主控制系统的开发和工业化,主要包括分布式控制系统(DCS),现场总线控制系统(FCS)和基于工业计算机的开放式控制系统。重点支持具有集成工业过程自动化系统的工业化和开发能力的许多企业来开发具有市场竞争力的产品,同时适当地支持工业自动化的工程验证环境和开发能力的构建。 2_先进控制与优化软件的开发与产业化,主要包括先进控制技术,过程优化技术,实时监控软件平台,信息集成软件平台英亚体育 ,系统集成技术等,本专项重点支持上述系列具有特色和市场价值的软件的产业化。 3.智能仪表,执行器和变送器的开发,专用控制设备的成套和专用优化系统的成套以及工业生产过程自动化系统和生产管理系统的集成最高一级的控制和管理被划分分为六层功能。形成此多层功能结构的起点是按操作,生产管理和控制功能划分,而不是按控制和管理计算机系统的硬件结构划分。过去,由于原始计算机技术和网络技术的局限性,以及对计算机系统设计人员的了解不足,长期以来,计算机系统按六级划分为六级计算机系统。功能模型。随着计算机技术和网络技术的发展,这种多层计算机系统在数据收集,管理,数据和知识共享,硬件和软件资源共享,数据通信,软件开发等方面日益暴露出各种弊端。设备控制,过程控制和生产控制,甚至有人提出管理和控制是集成的,或者控制系统是管理系统的观点。

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美国西屋过程控制的WDPFOVATION系统是基于此视图而启动的。可以预料,将来会有更多的工业过程自动化系统朝这个方向发展。软PLC和软DCS。由于计算机技术特别是芯片技术的飞速发展,根据摩尔定律,微处理器核心的速度性能将每18个月翻一番。因此,当INTELPENTIUM处理器很快问世时,奔腾2.3和主频为1.4GHZ的奔腾4处理器便陆续投放市场。当将来大多数用户仍有时间使用PENTIUM4处理器时,INTEL和HP共同推出了64位ITANIUM微处理器,这是自动化系统设备的制造商。集成商很难跟上硬件技术的发展,并且自动化系统设备制造商和集成商的自动化系统设备的更新和开发通常滞后于计算机技术的发展。生产过程控制和管理软件的集成在上述发展趋势的驱动下,集成了过程自动化和信息管理的集成软件也应运而生。该软件的集成功能也日益丰富和增强。 2. PLC可编程控制器1. PLC在1960年代首次出现在美国。目的是更换继电器,执行逻辑,定时,计数和其他顺序控制功能,并建立一个灵活的程序控制系统。 20世纪1970年代的PLC仅具有开关逻辑控制。第一个应用是汽车制造业。它存储了用于执行逻辑运算,序列控制,量化,计数和计算以及通过数字输入和输出运算的指令。控制各种机器或生产混乱用户编写的控制程序表达了生产过程的技术要求,并预先存储在PLC的用户程序存储器中,并根据程序的内容逐一执行。在操作过程中存储程序以完成工艺过程所需的操作。

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经过30年的发展,PLC已经非常成熟和完善,并开发了具有连续PID控制和其他多功能功能的模拟闭环控制功能。它也可以是一个PLC主站以及与从站相同类型的多个PLC,以组成一个PLC Internet。它主要用于工业过程中的顺序控制。 PLC在控制系统中的位置无可争议。近年来,PLC可编程控制器和组合系统已用于我国的冶金,发电厂,轻工和石化,采矿和水处理。等行业已被广泛使用,并取得了一定的经济效益。 2. DCS分散控制系统。由于工业生产过程是一个分散的系统,因此用户通常关心的不仅仅是控制系统,因为它是整个生产过程的一部分。例如,发电厂的生产原料是煤炭,而成品是电,因此控制生产过程的方式最好是进行分散的操作,并且应该对监控,操作和优化管理进行集中管理。航空。随着工业生产规模的不断扩大,对控制管理的要求不断增加,过程参数不断增加,控制回路越来越复杂。在1970年代中期,生产了分布式控制系统DCS。它一经出现,便受到了工业控制界的青睐。 DCS是一个集成了计算机技术,控制技术,网络通信技术和图像显示技术的系统。接连有数十家美国仪器公司。还推出了自己的系统。由于YDCS的高利润,负责传输设备制造的公司和计算机公司也开始参与DCS的开发和生产,从而导致各个公司开发和生产的DCS系统是封闭系统,各个公司基本上是不兼容的,并且它们是从不同的方向发展的。 DCS在结构和软件上有所不同。仪器公司开发的DCS控制器的软件部分更符合仪器工程师的应用习惯,尤其是配置方法更方便凤凰体育 ,传输公司设计的PLC部分更好,计算机公司的人所设计的DCS的机器界面更加友好。

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3。 FCS现场总线控制系统。现场总线控制系统在1990年代开始投入使用,并且发展势头迅猛。它是当前世界上最新的控制系统。现场总线控制系统是当前自动化控制技术中的一个热点,并且在国内外受到自动化控制。设备制造商和用户越来越关注。现场总线控制系统的出现将给自动化领域带来前所未有的革命。它的深度和广度将超过历史上的任何时候,从而开创了自动化的新纪元。现场总线控制系统是根据智能现场仪表开发的。 ,其初衷是用数字通信代替4-20MA模拟传输技术,但是随着现场总线技术和智能仪表控制集成的发展,控制专家已经预测FCS将成为21世纪控制系统的主流。工业上,FCS PLC发达,在其他行业中,FCS是从DCS发展而来的,FCS不仅具有DCS的功能自动化制造系统的内涵,而且可以克服DCS的缺点,因此IFCS与PLC和DCS有着千丝万缕的联系,并且有本质的区别。现场总线系统是开放的,该系统符合相关标准,开放性,强调标准的一致性和一致性,通信协议一致且开放,可以在不同厂商的设备之间实现信息交换,并且自动化可以通过现场总线进行。开放的互连系统。

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系统的开放性决定了它具有互操作性和互操作性。互操作性是指互连的设备和系统之间的信息传输和通信。互操作性意味着可以将来自不同制造商的性能相似的设备彼此替换。作为工厂网络的底层,现场总线也高度适应现场环境。它支持双绞线,同轴电缆极速飞艇 ,光缆,无线和电源线。可以想象,由开放式工业控制计算机系统和现场总线组成的生产过程自动化系统的硬件结构,以及集成了过程控制和生产信息管理功能的WONDERWARE公司FACTORYSUITE2000等开发工具软件,将成为生产产品。过程自动化是信息管理系统解决方案的重要途径之一,它不仅大大简化了生产过程自动化系统的结构,减少了系统设备的投资极速牛牛 ,而且提高了系统的可靠性和可维护性。管理软件功能的日益丰富和增强,可以在不影响硬件系统设备变化的情况下,方便地提高生产过程自动化和生产信息管理的应用水平,并满足各种小型系统对大型系统应用的需求。 (作者单位:黑龙江省宜春市电力局)

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